1. 荒旋削加工: 荒旋削加工は、円筒外面の荒加工に最も経済的で効果的な方法です。主な目的は、ワークブランクから余分な金属を迅速に除去することであるため、生産性を向上させることが主なタスクです。
生産性を向上させるために、荒旋削では通常、可能な限り最大の切込み深さと送り速度が使用されます。必要な工具寿命が維持される限り、通常、切削速度は低下しません。荒旋削加工では、半径方向の切削抵抗を最小限に抑え、ワークピースの曲がりや振動を防ぐために、主切れ刃角度が大きい工具を選択する必要があります。逆に、工具の切削セクションの強度を高めるために、より小さなすくい角と逃げ角が、負の刃先傾斜角とともに選択されます。荒旋削加工では加工精度IT11、表面粗さ（Ra）20～10μmが可能です。
3. 仕上げ旋削: 仕上げ旋削の主なタスクは、部品の必要な加工精度と表面品質を確保することです。外径円筒面の仕上げ旋削加工では、通常、より小さな切込み深さと送り速度を、より高い切削速度と組み合わせて使用します。ただし、大きなシャフト部品の外面を加工する場合は、幅の広い刃の工具が低速で使用されることがよくあります。-仕上げ旋削加工の場合、工具には、表面品質を向上させるために、より大きなすくい角と逃げ角、および正の切れ刃傾斜角が備わっている必要があります。仕上げ旋削は、高精度の外面の最終加工ステップとして、または精密加工の準備ステップとして機能します。-加工精度IT8～IT7、表面粗さ（Ra）値1.6～0.8μmを実現します。
4. 精密旋削加工: 精密旋削加工は、150 ～ 2,000 m/min に達する切削速度に加え、非常に小さい切込み深さと送り速度が特徴です。このプロセスでは通常、立方晶窒化ホウ素 (CBN) やダイヤモンドなどの超硬材料で作られた切削工具が使用されます。-さらに、使用する工作機械は、主軸を高速回転でき、高い剛性を備えた高精度または超精密機械である必要があります。-精密旋削加工で得られる加工精度と面粗さは、従来の外径円筒研削加工とほぼ同等であり、精度は IT6 以上に達することができ、表面粗さ (Ra) は 0.4 ～ 0.005 μm の範囲になります。研削が困難な非鉄金属ワークピースの精密加工によく使用されます。-アルミニウムやアルミニウム合金のような-砥石の孔が詰まりやすい-材質の場合は、精密旋削の方が効果的です。大型で高精度の円筒面を加工する場合、精密旋削加工が研削加工の代わりに使用できます。-細かく研ぎ澄まされたダイヤモンド工具を使用して高精度旋盤で実行される高速精密旋削加工は、「ミラーターニング」として知られています。このプロセスは、IT7 ～ IT5 の寸法公差と 0.04 ～ 0.01 μm の表面粗さ (Ra) を達成できるため、非鉄金属ワークピースの超精密加工に特に適しています。-
